Солидный юбилей

Андрей Неретин

Непростое начало

29 апреля 1944 г. в г. Куйбышеве был запущен завод по производству строительного и высокопрочного гипса. Его производительность составляла более 70 т в сутки, т.е. 20 тыс. т высококачественного гипса в первый год работы предприятия. В сложившихся для страны условиях это был великий технический прорыв. Ведь работа небольшого по площади предприятия обеспечивала не только всю военную и послевоенную стройку родного города — высокопрочный гипс Куйбышевского гипсового комбината получил стремительную известность среди строителей всего Советского Союза.

В то время завод выглядел как небольшая открытая площадка с кирпичным зданием гипсового цеха и деревянными складами. На всех этапах производства применялся ручной труд. Завод был далек от современных представлений о культуре производства, но его работа была похожа на действия единого организма — каждый его участник методично выполнял необходимые операции, работая в системе.

В конце 50-х, после частичной замены оборудования, был налажен выпуск нового вида продукции — перегородочных блоков. Изменились и валовые показатели: в 1959 г. было отгружено 53,5 тыс. т гипса.

Гипсовый камень добывали на Красноглинском месторождении. Карьер располагался на склоне горы, метрах в пятистах от р. Волги. Чтобы добыть сырье, бурили скважины и на их дно закладывали взрывчатое вещество. От взрыва ломался грунт, а затем и слой природного гипса. Потом за работу принимались два маленьких экскаватора.

Красноглинский камень имел высокое, до 95%, содержание сернокислого кальция. Это делало его пригодным для выработки высокопрочного гипса. Но из-за взрыва размеры и чистота щебня оставляли желать лучшего. Щебень диаметром 40 мм попадал в варочный котел для производства строительного гипса, а чтобы получить высокопрочный демпферный гипс, нужно было отобрать камень лучшего качества, измельчить его до 10-15 мм в диаметре. Для разделения щебня по размеру его пропускали через галерею — крытое жерло, расположенное под уклоном, — в отдел грохочения. Здесь он отсеивался через громадные «решета и сита»: наверху галереи оставались крупные камни, а внизу — мелкие. Шум при этом стоял ошеломительный! Крупные камни проходили на дробильный и помольный участки, где механически измельчались. Затем щебень направлялся в демпферы или варочные котлы.

Работники комбината трудились в непростых условиях. Грохот, при котором невозможно расслышать голоса, жара и влажность возле демпферов и котлов. А вездесущая пыль из помольного и дробильного участков вообще стала «визитной карточкой» комбината. Старожилы вспоминают, что на снимках с большой высоты их родной комбинат казался белоснежным пятном.

В 1969 г. на комбинате появился сепаратор. С его помощью гипс быстро и без пыли делился на фракции. Самый крупный шел на производство блоков, более мелкий — на изготовление вяжущих веществ. Качество продукции стало лучше, а скорость изготовления увеличилась.

Более строгим стал и контроль качества не только выпускаемой продукции, но и принимаемого сырья. В демпферы и сушильные барабаны было вмонтировано специальное устройство для проверки температуры, влажности и давления.

Все эти мероприятия привели комбинат к явному успеху: в 70-е гг. он занимает второе место в республиканском соцсоревновании и лидирующее — в городском. Продукцию Куйбышевского гипсового комбината знали буквально все строители не только Поволжья, но и страны.

В 1979 г. «в целях сохранения природного комплекса Жигулей» Красноглинский карьер был закрыт. Это стало настоящим испытанием для гипсового комбината.

Заменить красноглинский смог лишь баскунчакский природный гипс. Его залежи располагались в Астраханской обл. — почти за 1,5 тыс. км от Куйбышевского комбината. При содействии профильных союзных министерств удалось добиться согласия от Баскунчакского гипсового завода на ежегодную отгрузку комбинату нужного количества сырья.

В 80-е гг. руководство Куйбышевского комбината не забывало о модернизации производства и обустройстве рабочих мест. Оборудование, установленное еще в военные годы, давно устарело и не соответствовало общему уровню технического развития. Однако в бюджете комбината попросту не было расходной статьи для замены устаревшего оборудования. Тогда-то и возникают партнерские отношения с предприятиями — потребителями гипса. Теперь в договорах на поставку гипса оговаривалась конкретная помощь комбинату в решении технических, а порой и кадровых задач. Гибкость управленческой мысли давала знать о себе еще в те времена.

80-е гг. — это, по сути, время творческих замыслов и новаторских предложений. Постепенно в работу комбината вводился пневмотранспорт. Новый способ перемещения материалов при помощи воздушного потока улучшал качество труда и был исключительной заслугой рационализаторов комбината П.М. Ерошкина, Н.Я. Подгорной, Л.М. Рогатина, М.П. Надеждина, Г.А. Баринова и многих других. Результат очевиден: увеличением производительности труда на две трети комбинат был обязан рационализации.

В декабре 1992 г. комбинат был преобразован в акционерное общество закрытого типа, 287 работников стали его владельцами. Оно живо отреагировало на требования рынка. В Поволжье стало популярным мало-этажное строительство, а значит, мог вырасти спрос на гипсо­бетонные блоки и перегородочные плиты. Тут же был увеличен выпуск именно этой продукции. Невероятно, но уже в 1994 г. полным ходом шла подготовка к постройке нового цеха пазогребневых плит, продолжились работы по улучшению условий труда и рационализации производства. Тем не менее время перемен было непростым. В середине 90-х гг. в стране наблюдался общий спад производства, в т. ч. и строительства. Спрос на продукцию комбината снижался. Предприятие вынуждено было приостановить производство. На комбинате практиковались неполная рабочая неделя и административные отпуска, но, как бы ни были непопулярны эти меры, руководство комбината решительно отказалось от самой радикальной — увольнений. Это позволило сохранить кадровый потенциал предприятия и дожить до более стабильного периода развития страны.

Под крылом «Версиво»

Свежий взгляд на свойства гипса в начале нового тысячелетия обусловил огромный спрос на абсолютно все виды продукции СГК. К сожалению, нельзя сказать, что в начале 2000-х предприятие производило гипс в том объеме и того качества обработки, которые были необходимы потребителям. Все, что с большим трудом было сделано в начале 90-х для обновления производства и запуска новых линий, уже в начале 2000-х оказалось недостаточным, чтобы обеспечить те масштабы строительства, которых требовала экономическая ситуация обновленной страны. Нужны были новые потоки финансирования, молодые квалифицированные сотрудники.

Поддержка, конечно же, была найдена. В 2004 г. комбинат вошел в состав ассоциации «Версиво», которая к тому времени уже вернула к жизни не одно самарское предприятие. В их числе «Самарский Стройфарфор», «РосТрансТерминал», «Самарский ламинат» и прочие производства.

В дальнейшие два года СГК претерпел столько изменений, сколько не видел за целые десятилетние отрезки своего предыдущего развития. Глубокую модернизацию прошел сушильный барабан, появилось новое автоматическое устройство для выгрузки гипса в железнодорожные цементовозы. Однако самые большие изменения на СГК произошли в 2006 г. Для проверки качества сырья были установлены приборы учета расхода пара и газа. Был запущен автоклав — аппарат для просушки сырья под высоким давлением.

Это в разы сократило время обработки гипса и увеличило выход столь востребованного продукта, как высокопрочный гипс. Производство пазогребневых плит также было обновлено и усилено. Запущена вторая формовочная установка и второе тоннельное сушило, а также новые вагонетки для их просушки. На СГК баскунчакский камень быстро превращался в новый материал — высокопрочный или строительный гипс высокого качества, часть которого тут же формовалась в пазогребневые плиты. Все это достаточно быстро упаковывалось и доставлялось потребителям. В результате эффективность комбината за 2004-2006 гг. выросла в 2,5 раза.

В 2008 г. СГК приступил к производству сухих строительных смесей. То, что на предприятии было решено развивать именно это направление, абсолютно логично, ведь 2000-е годы — это годы бурного строительства, когда в каждом городе возводились десятки и сотни новых жилых домов. СГК в тот период сделал ставку на мирового лидера — германскую фирму-разработчика и поставщика новейшего оборудования для производства сухих строительных смесей «M-tec». И не ошибся. Новая линия позволяет просушивать, рассеивать, распределять на фракции, смешивать в нужной пропорции и упаковывать смеси любой сложности. Система целиком автоматизирована. Новая германская установка позволила комбинату ежегодно производить более 90 тыс. т смесей. Уже в стартовый, 2008 г. комбинат наладил производство семи видов сухих строительных смесей. Это штукатурки ручного и машинного нанесения, шпатлевка финишная и шпатлевка для отделки стыков гипсокартона, монтажный клей для пазогребневых плит и гипсокартона, гипсовые наливные полы для начального и финишного выравнивания.

В 2008 г. по итогам аукциона Самарский гипсовый комбинат получил лицензию на разработку месторождения гипса и ангидрита «Овраг Староближний» в Кинельском р-не Самарской обл. Тогда же были организованы более детальные геологические и химические исследования залежей. Их результаты порадовали: запасы сырья на территории карьера «Овраг Староближний» обеспечат работу комбината более чем на 100 лет. Химические показатели камня соответствуют всем санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим запросам, и гипс можно применять в строительстве жилых помещений. Вся необходимая документация была подготовлена, и уже в 2012 г. началось строительство дробильно-сортировочной установки в карьере.

Получив лицензию на разработку месторождения «Овраг Староближний», СГК стал вертикально интегрированным предприятием. Теперь все звенья цепи производства — от карьера до поставки продукции — были надежно сомкнуты. Инженеры и химики вздохнули с облегчением: они получали полный контроль над исходным качеством сырья, могли вовремя выявлять и исправлять изменения его химических и физических показателей. Логисты порадовались: сложные схемы поставок гипсового камня почти за 1,5 тыс. км заменялись простой перевозкой сырья от оврага Староближнего до производства в г. Самаре на ул. Береговой, 9а. Все расстояние — 40 км. В результате освободились ресурсы для модернизации новых инвестиций.

СГК сегодня

Сегодня на СГК ежегодное гипсовое производство составляет 250 тыс. т. Объем выпуска сухих строительных смесей достиг 180 тыс. т в год. Годовое производство пазогребневых плит составляет 615 тыс. кв. м. Это превышает показатели конца 40-х гг. более чем в 10 раз. География поставок охватывает всю территорию России, страны ближнего зарубежья — Беларусь, Казахстан, Кыргызстан, Таджикистан, Армению, а также дальнего зарубежья — Индию, Китай и ОАЭ. Такой прорыв был обеспечен исключительно за счет внедрения новых, более эффективных технологий, улучшения организации производства и грамотного управления.

Визитной карточкой комбината, конечно, является высокопрочный гипс. В этой области предприятие было и остается безусловным лидером. 70% всего российского высокопрочного гипса — это продукция СГК. Его качество при этом остается неизменным уже многие десятилетия. Разгадать загадку неизменно высокого качества этого на первый взгляд нехитрого материала и повторить успех производства СГК пытались многие, но перехватить пальму первенства пока не удавалось никому.